Prevención y protección contra explosiones en la Industria Alimentaria

La elaboración de alimentos y bebidas en la industria alimentaria conlleva procesos en los que se utilizan, manejan o producen sustancias inflamables en forma de polvo (p. ej. harina, azúcar, grano, etc.) y en forma de gas y/o vapor (p. ej. etanol). Además, el suministro de la energía necesaria para llevar a cabo dichos procesos de transformación de materia prima se puede producir mediante la utilización de otro tipo de sustancias inflamables en forma de gas y/o vapor (p. ej. gas natural, hidrógeno, etc.).

El riesgo de explosión, por tanto, está presente de forma permanente y con él aparece la necesidad de evitar la posibilidad de que se produzca una explosión y/o mitigar sus consecuencias. Para lograr este objetivo los principales estándares internacionales existentes establecen la realización de una ‘Evaluación de los riesgos de explosión’ como una de las principales medidas. Esta evaluación se lleva a cabo mediante el conocido como ‘Documento de Protección Contra Explosiones’ o DPCE a través de las Directivas ATEX europeas o del ‘Dust Hazard Analysis’ o DHA a través de los estándares NFPA (National Fire Protection Association).

Evaluación de riesgos de explosión:

Una evaluación de riesgos de explosión adecuada debe determinar cuáles deben ser las medidas de prevención y/o protección contra explosiones necesarias para minimizar la posibilidad de un accidente con el objetivo de lograr una instalación segura. Para ello se debe contemplar la utilización de estándares internacionales de reconocido prestigio:

• Estándares europeos (normas EN), derivados de normas internacionales IEC y que alcanzan los relacionados con la clasificación de las zonas ATEX (EN 60079-10-1 y 2), evaluación de fuentes de ignición (EN 1127-1), sistemas de protección mediante venteo de explosión (EN 14491) e informes técnicos (CEN/TR 16829 sobre prevención y protección en elevadores de cangilones).
• Estándares VDI (normas alemanas), como por ejemplo los relacionados con la prevención y protección contra explosiones en filtros de mangas y elevadores de cangilones (VDI 2263).
• Estándares NFPA (estándar americano), entre los que podemos destacar el dedicado a la prevención y/o protección de incendio y explosión en industrias de manejo de sólidos (NFPA 654), o el dedicado a la prevención y/o protección de incendios y explosiones en la industria agrícola y alimentaria (NFPA 61).

Según estos estándares, los pasos de una evaluación de riesgos completa deben ser los siguientes:

• Identificar las sustancias inflamables utilizadas en el proceso y obtención de los parámetros de explosividad de estas (Energía Mínima de Inflamación, Temperatura Mínima de Inflamación, Concentración Mínima Explosiva, etc.), por ejemplo a través de ensayos directos mediante un laboratorio certificado o bien a través de bases de datos existentes (p. ej. BIAS GESTIS DUST-EX).
• Establecer la frecuencia y duración de la aparición de una atmósfera explosiva según las condiciones de proceso (clasificación de zonas ATEX), por ejemplo mediante la aplicación de los estándares EN 60079-10-1 y 2 o VDI.
• Evaluar la aparición y la efectividad de fuentes de ignición en el proceso (superficies calientes, chispas mecánicas, descargas electrostáticas, chispas eléctricas, etc.), por ejemplo mediante la utilización del estándar EN 1127-1.
• Obtener el nivel de riesgo resultante mediante metodologías existentes (p. ej. RASE2000).
• Establecer las medidas de prevención y/o protección contra explosiones necesarias para reducir el nivel de riesgo hasta un nivel aceptable por el usuario, mediante la utilización de estándares como el CEN/TR 16829 para elevadores de cangilones o estándares NFPA.

Medidas de prevención y protección recomendadas

En la industria alimentaria existen diferentes procesos sobre los que aplicar la metodología de evaluación de riesgos, entre los que destacan:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima: Puede ser de materiales granulares (cebada, malta, maíz, etc.) o de materiales en polvo como por ejemplo la harina, azúcar, especias, etc.
2. Proceso de limpieza: utilizado para materiales granulares mediante el uso de equipos como limpias y cribas.
3. Proceso de molienda: habitualmente utilizado para materiales granulares mediante el uso de molinos.
4. Proceso de mezclado de materiales en polvo, para lo cual se utilizan equipos como básculas de pesado y mezcladores.
5. Proceso de secado con el objetivo de disminuir el nivel de humedad del producto: puede ser utilizado para materiales granulares o para materiales en polvo.

El transporte de los materiales entre los diferentes procesos se puede realizar bien mediante medios mecánicos (elevadores de cangilones, transportadores de cadena, tornillos sinfín, etc.) bien mediante sistemas de transporte neumático (transporte por aire).

Además, los diferentes procesos existentes disponen habitualmente de sistemas de aspiración de polvo bien sea formados por filtros de mangas individuales bien por pequeños filtros de cartuchos instalados directamente sobre los propios equipos.

Conoce las medidas de prevención y protección de los sistemas (filtro de mangas, elevador, transportadores…) en el siguiente enlace.